金属注射成型模具作为精密零部件制造的核心工具，其设计制造质量直接影响产品尺寸精度和批次稳定性。模具结构设计需考虑喂料流动特性，主流道直径控制在6-10mm范围内，分流道采用梯形或圆形截面以保证物料均匀流动。模腔表面粗糙度要求Ra≤0.2μm，配合间隙控制在0.02-0.05mm之间，可有效避免飞边产生。

  模具材料选择具有特定要求，模芯通常采用SKD11、DC53等淬火工具钢，硬度需达到HRC58-62.冷却系统设计遵循均衡原则，水路直径6-8mm，距型腔表面距离保持15-20mm。对于复杂几何形状产品，可采用镶件结构设计，但需注意配合面的密封处理。脱模斜度设计需根据产品特征调整，一般保持在1-3°范围内。

  制造工艺方面，精密加工是保证模具质量的基础。电火花加工精度控制在±0.005mm，慢走丝线切割可达±0.002mm精度。热处理过程需采用真空淬火工艺，避免表面氧化脱碳。装配阶段重点检查导向部件的配合精度，导柱导套间隙不超过0.01mm。试模阶段需要验证注射压力传递均匀性，通过模流分析软件优化浇口位置。

  模具维护管理同样重要，定期检查分型面磨损情况，使用专业检测工具测量关键尺寸变化。存储环境应保持干燥，相对湿度不超过60%。对于长期停用的模具，需涂抹防锈油并采用真空包装。生产过程中发现制品毛刺增多的现象，应及时检查模具间隙和顶出机构状态。

  随着金属注射成型技术发展，模具制造正朝着智能化方向演进。部分厂家开始应用3D打印技术制造随形冷却模具，但传统钢模仍是当前主流选择。无论采用何种工艺，模具设计制造都需要严格遵循金属注射成型的技术特性，确保与原料特性、成型设备和后处理工艺形成完整的技术闭环。